Вагоносборочный цех № 217


Цех предназначен для сборки вагонов метро.

Сборка вагонов производится на трех линиях. На каждой линии имеется семь позиций. На первой позиции производится установка окон, пола и наружной гарнитуры. После чего кузов устанавливается на высокие тележки для возможности проводить одновременную работу внутри вагона и под вагоном. Выполнение работ по сборке на каждой позиции по времени соответствует такту выпуска.      

После опуска на тележки вагон направляется для формирования состава и испытаний.

Сборочно-сварочный цех №317


Цех предназначен для сборки-сварки кузовов и сборки тележек.

Сборка-сварка кузовов начинается с изготовления отдельных элементов: рама кузова, боковины, торцевые стены, крыша. Изготовление вышеуказанных элементов производится в компоновках, установленных на стапельных плитах. Компоновки представляют из себя стойки с зажимами, в которые укладываются и зажимаются детали. Данные компоновки позволяют при изготовлении выдержать размеры конструкторской документации, а прижимы удерживают конструкцию от коробления, возникающего после сварки. Затем вышеуказанные узлы поступают на стенд сборки. Первой устанавливают раму строго горизонтально на 20 опор. На раму устанавливают технологические рамки, после чего устанавливают боковины и крепят их к рамкам. Последней устанавливают крышу. Производится сварка кузова, т.е. приварка боковин к раме и крыши к боковинам, после этого вынимаются технологические рамки, кузов опускается на тележки и перемещается на II позицию, где происходит доварка кузова. После доварки кузов поступает на III позицию, где происходит зачистка сварных швов и подготовка кузова к сдаче ОТК. При сдаче ОТК кузов устанавливают на 3 точки и производят его обмер. При положительном результате обмера кузов отправляют на покраску.

Сборка тележек осуществляется на отдельном участке. Первой операцией на данном этапе сборки вагона является насадка полумуфт на вал электродвигателя и вал редуктора. Процесс насадки происходит с помощью специального электрогидравлического инструмента. Затем начинают «обвязывать» раму тележки, т.е. устанавливать на нее электропровода, трубы пневмосистемы, блок тормоза. Когда выполнены все подготовительные работы, начинается сборка рамы тележки. Сборка производится на специальном стенде. Сначала на стенд устанавливают колесные пары с насаженными на них редукторами и буксами, затем с помощью электромостового крана на них опускают подсобранную раму, устанавливают пружины и скрепляют все с помощью болтов. На подсобранную тележку устанавливаются электродвигатели и соединяются с редукторами двумя полумуфтами, ранее насаженными на валы редуктора и электродвигателя. Далее устанавливают гасители колебаний, пневморессоры и тягу, которая затем будет соединять тележку с кузовом вагона. Собранную тележку подвергают испытанию на стенде: на двигатели подают напряжение и происходит имитация работы тележки при максимально допустимых скоростях. При положительных результатах испытаний тележку отправляют в сборочные цеха. 

 Цех изделий малых серий №417


Цех состоит из двух пролетов.

На I пролет приспособлен для изготовления вагонов или рельсовых автобусов выпускаемых малыми сериями.

Сборку вагона производят на I пролете на одной из двух линий. Окрашенный кузов устанавливают на высокие тележки и последовательно выполняют следующие операции:

- внутри салона: установка полов, установка окон, электромонтаж внутри салона, установка утеплителя, установка дверного механизма, установка внутренней облицовки, установка световой линии, установка диванов и поручней;

- под вагоном: электромонтажные работы (установка кондуитов, прокладка проводов и силовых кабелей, установка соединительных коробок, ящика АКБ и т.д.); работы по установке трубопроводов и приборов пневматики (напорная магистраль, тормозная магистраль, установка резервуаров и т.д.); производится подвешивание силовой установки.

После окончания всех работ производятся испытания электрических цепей на пробой, а так же проверяется падение давления в пневматических магистралях. При положительных результатах испытаний вагон опускают на штатные тележки и отправляют на дальнейшие испытания: I этап – стационарные, II этап – обкатка на путях завода.

На III пролете цеха находится окрасочно-сушильный комплекс для окраски кузовов и технологическая линия с системой автоматического управления для окраски мелких деталей.

- кузова сначала помещают в камеры подготовки, где выполняются операции подготовки кузова к окраске: обезжиривание, шпатлевание, зачистка. После этого кузова помещают в окрасочно-сушильную камеру, где производят операции окрашивания и сушки. Готовые кузова отправляют в сборочные цеха.

- мелкие детали красятся на технологической линии, которая имеет замкнутый конвейер. На I позиции линии производят навеску деталей на конвейер. После чего заготовки поступают в камеру очистки, где происходит обезжиривание поверхности, далее детали перемещаются в камеру сушки и затем на I окрасочный пост, где происходит грунтование деталей и далее в камеру сушки. После этого детали приходят в камеру «остывания», чтобы затем попасть на II окрасочный пост, где производится окрашивание деталей эмалями, после чего они снова поступают в сушильную камеру, где происходит сушка. После этого окрашенные детали попадают на I позицию, где их снимают с конвейера, упаковывают и отправляют в цеха-потребители

Электромонтажный цех №10


Цех предназначен для изготовления электротехнической продукции, которая устанавливается на вагоны метро и рельсовые автобусы (жгутов, пульта управления машиниста, контейнера тягового инвертора).

Изготовление жгутов начинается с прокладывания трассы проводов, их нарезка в размеры согласно конструкторской документации (КД) и формирование (вязка). Данная операция производится на специальном столе (линейке столов для сборки жгутов). Затем жгут поступает на рабочее место электромонтажника, где производится подготовка (разделка) концов проводов для дальнейшего монтажа соединителей (разъемов) методами пайки или обжимки. После изготовления жгута проводят контроль правильности соединения проводников согласно КД методом прозвонки на стенде или приборами для прозвонки. Так же проводят испытания на сопротивление изоляции на специально оборудованном рабочем месте. Готовые жгуты упаковываются и отправляются в сборочные цеха завода.

Изготовление контейнера тягового инвертора производится на специальной подставке (стапеле). Сборка происходит отдельными блоками (панелями) и жгутами. Блоки собираются на отдельном участке на специальных приспособлениях. Жгуты изготавливаются на макете корпуса инвертора, что позволяет выполнить условия установки жгутов в контейнер и улучшает условия труда рабочих. После сборки инвертор поступает на испытательный стенд, который имитирует работу привода на вагоне. При положительном заключении произведенных испытаний, контейнер отправляется в сборочный цех.

В цехе имеются специально оборудованные рабочие места для обжимки силовых проводов сечением 120 мм2 .Также проводятся различные гравировальные работы на станке с ЧПУ (с предварительным написанием специальных программ).